Réparer son compresseur pour les nuls

Alors déjà, bienvenue à tous !

Surtout à ceux qui ont vécu la même galère que moi hier… Bienvenue à toi, surtout à toi, prépare toi, tu vas en chier mais ça va fonctionner !

Alors, je m’adresse surtout aux (heureux) possesseurs de la gamme RM, le RM3500 pour ma part :

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C’est un matos très répendu, j’en ai moi-même fait la promo dans mon club et sur différents forum. Bon rapport qualité/prix je dirais.
Mais pour la 2ème fois je constate cette panne, et vu comment le basard est monté, je suppose que je ne suis pas le seul …
Les 2 fois, cela s’est produit sur un compresseur âgé de 3ans avec une utilisation régulière et parfois (enfin, 1 à 2 fois par semaine) poussée (5-6h en continu, même si avec la cuve il fait des pauses).

Donc, à un moment, un bruit sec, et ensuite presque plus rien. En tout cas, vous entendez que le piston ne pompe plus, mais vous entendez quand même un petit ronronnement.
C’est le moteur qui tourne à vide, votre piston s’est décroché…

Ô rage, Ô désespoir, un compresseur à 200€, plus de garantie, pas les sous (et pas l’envie d’en racheter), il faut vous relever les manches et sortir la caisse à out’ss…

Alors, au cas où vous ayez oublié de le faire, débranchez le compresseur…

Comme pour un gâteau, les ingrédients :
un kit de clé allen (ou la bonne taille si vous êtes chanceux et que vous gardez ces petits machins quand vous achetez un meuble) un bon kit de tournevis classique et un kit de tournevis d’électricien, du solvant (acétone) et du dégraissant (alcool 90, essence F) ainsi qu’une bonne colle, la meilleure que vous ayez, à séchage NON RAPIDE (Araldite bi-composant pour moi). Et un chiffon, une binouze (pour se donner du courage), une pince, un outil pointu (pic à glace, cure-buse, pointe carrée… ou un grand clou) et de la patience…

Oui, car ce qui pourrait être simple, est in fine assez pénible…

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On commence par démonter le cache noir de la chambre où se trouve le piston sec. On voit vite ce qui cloche, la demi-bielle n’est plus vissée (déjà ça c’est une idée à la con, visser sur un truc qui tourne sans méplat ou vis de serrage latéral) à l’arbre de transmission.

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Petite vue du pas de vis, On dévisse aussi la tête de la pompe, on met de côté la membrane (carré noir et plat) . A priori, opération simple, revisser la bielle, vérifier le piston, et roule ma poule. Attention au clip noir sur le roulement qui relie la bielle au piston…. Faut pas le paumer, ni le décrocher si vous pouvez…

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Le piston, impeccable, pas d’usure, il coulisse bien. RAS.

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C’est la où ça se complique. Dans la bielle, au niveau de pas de vis, vous remarquerez une résine/colle verte. C’est du frein-filet, une résine de plus ou moins bonne qualité qui empêche la vis de s’en aller (en tout cas, normalement). Il va donc vous falloir user de l’acétone et de la pointe pour curer toute trace de colle du pas de vis.
C’est bon ? Alors plus simple est fait….

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Maintenant, même chose mais sur la vis de l’arbre de transmission. Et là, mesdames et messieurs, l’arbre tourne dans le vide ! Aucun méplat ou autre idée ingénieuse vous permettant de bloquer la rotation avec une clé plate ou autre. Et impossible de passer une pince digne de ce nom par la chambre…
1H plus tard après avoir essayé en vain de curer la vis à l’acétone en bloquant l’arbre avec des élastiques et autres idées (ingénieuses à la noix), je me décide à démonter la bestiole pour caler l’arbre et nettoyer correctement cette m.rde.

Visite dans le ventre de la bête.

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Démontez les fixations de cuve (il y à un écrou, prenez la pince ou une clé).

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Avec la pince, dévissez le tuyau qui relie le compresseur à la cuve.

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Puis, dévissez le cache arrière, côté alimentation (avec l’interrupteur). Ci-dessus vous voyez le tuyau qui relie la chambre de compression à la cuve avant son démontage complet, démontage complet non obligatoire mais conseillé pour pas tordre le tuyau en métal avec un mouvement malheureux…
Vous accédez aux 4 vis (laiton et bleu) qui maintiennent la coque du compresseur.
Séparez les 2 parties de la coque. vous vous retrouvez avec le moteur, les bobines en cuivre ( là, j’avais plus de main dispo pour faire le paparazzi) et l’arbre. Serrez l’arbes à la pince, et nettoyez le l’embout/ vis.

Ce serait évidemment super simple de visser à fond la bielle puis de tout remonter, que nenni mon brave impossible de remettre la coque avec la bielle vissée.

Il va donc falloir revisser la bielle sur l’axe tournant du moteur. Donc tourner une pièce sur un axe qui tourne. Drôle non ?
D’où l’idée de BIEN enlever la résine pour limiter le frotement. Pensez à dégraisser tout ça à l’essence F ou à l’alcool pour la suite.

Peut être que quelqu’un aura eu une meilleure idée que moi, mais tout ce que j’ai trouvé pour bloquer l’arbre une fois la coque remontée, c’est de lui appuyer sur le fion avec mon doigt (allez-y, lâchez vous c’est la pause humour e l’opération)

Le fion est là (il s’appelle BIDA dans la langue du fabriquant ^^) :

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C’est le rond au milieu, pour changer.

Alors, pourquoi la colle dans les ingrédients. Après tout, ça devrait tenir tout seul. Que nenni mon brave ! Le moteur tourne dans le sens du ….. du   ….. DEVISSAGE ! Eh ouais, trop fort non ? Sans frein filet/colle extra forte et durable, votre bielle va se faire la malle en 1minute (testé ce jour là, ça fait une sacré fausse joie une fois le tout remonté…  :-\) .

Mettez votre colle/résine/epoxyde/frein-filet dans le pas de vis de la demi-bielle, et vissez au maximum. Pas de colle instantanée genre cyano, elle sèche trop vite et bloquerait le vissage en plein milieu car celui-ci se fait lentement….

Sachez que cette opération est plus simple si vous désolidarisez le piston de la demi-bielle ! En contre-partie, c’est ensuite assez compliqué à remettre une fois la bielle fixée (peu d’espace pour manœuvrer et bloquer la vis de serrage, j’ai utilisé juste une tête de tournevis d’électricien avec une pince…) . A vous de voir quelle galère vous préférez…

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Laissez sécher, remontez le tout (attention à la prise de terre côté alimentation) et c’est reparti !
Voilà, voilà, prenez votre temps, et bon courage.

La prochaine fois que ça lâche, je teste l’inversion des pôles en sortie de transfo, pour que ça tourne dans le sens de VISSAGE.

Kenavo !

Celti

Nota Bene du 20/09/2016

Bon, j’avais un doute sur mon araldite vieille de 5 ans, bah j’aurais dû être moins tête de con et aller en acheter une meilleure : ça à pété ce week-end.

Bon du coup, une fois qu’on à la technique ça va plus vite, 1h30 pour tout démonter, nettoyer et pour remettre la nouvelle colle :

Un machin pour pièces auto résistante vibration, chaleur et légèrement souple pour éviter l’écueil de l’araldite : trop cassante...

2 réflexions sur « Réparer son compresseur pour les nuls »

  1. Et test hier soir, il marche !!!!!

    Par contre, il faut faire super gaffe a comment on remet la valve sinon c’est la mort…

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